工研院與國內機械業大廠遠東機械擴大合作，將自主研發的「3D輪廓量測系統」，導入遠東機械汽車鋁圈智慧產線，透過共同開發結合汽車加工與品檢的機器手臂，預計大幅提升10倍的檢測效率，徹底解決過去產品生產後的品質檢測耗時的難題。
工研院智慧微系統科技中心執行長朱俊勳表示，汽車產業是全球工具機的主要市場，有近5成的工具機應用都在汽車工業，工研院這次與遠東機械旗下發得科技合作，以雷射掃描感測為核心技術，在鋁圈加工產線的機械手臂上導入「3D輪廓量測系統」，透過雷射高速打點取樣以及3D點雲演算技術，即可在機械手臂加工完成後，直接於線上檢測工件的3D尺寸與公差，改善過去需將工件一個個搬運至檢測室的不便，檢測效率也大幅提升10倍。
遠東機械旗下發得科技新產品開發部經理蘇柏丞表示，汽車工業攸關消費者人身安全，零組件的安全向來以最高標準考量，出貨都要求100%良率。依目前在汽車鋁圈的產線上，若要實現全檢的作法，就只能透過量測機台對所有半成品與成品進行一對一檢測，但作法太過耗時，因此業界目前普遍多採取離抽檢或人工檢測後抄表記錄的方式。透過與工研院的技術合作，機台上的機械手臂可直接從拋光轉換成3D量測模式，即時在線上進行輪圈品質檢測，結合目前已採用的虛擬量測系統，可彼此相輔相成，提供更全面、無失誤的品檢系統。
過去生產汽車鋁圈的製程，機台運作狀況良劣常依賴老師傅用手觸摸，憑經驗感覺機器振動的變化，為了提升廠區內的智慧製造能量，遠東機械先前也與工研院及成大智慧製造研究中心主任鄭芳田教授團隊合作，在機台裝設工研院自主研發之國產振動感測器，現在只要靠大數據演算就能得知機台是否正常運作，產品更能合乎標準，也透過培訓讓老師傅逐漸轉型成為設備的管理者，使經驗得以傳承。
